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(4)紧跟材料科学的进展

时间:2019-06-13 14:41 作者: 点击:

  随着我国塑料机械工业化生产的进展,我国大多数企业已经意识到专业化协作生产的重要性。原来大而全、小而全的状况正在逐步改变,许多企业革除了诸如铸造等通用车间而转为外协制造;设备的一些关键部件如机筒、螺杆等也在生产集中地外购;设备所需的一些附属设备如料斗、上料装置等均可在专业协作厂购进。



  (4)社会专业化协作将逐渐走向成熟。有些厂家将集中精力在某一个局部市场将生意做大。

  (l)涉及农业和包装两大行业的膜类(包括片材)材料仍然占绝对优势,大部分以PE。部分PVC和PP为原料。




  (6)科技投入制定相应政策,鼓励企业加大科技和产品的开发性投入,提高国内企业的自主开发能力。

  (2)自主开发能力薄弱,极不适应市场需求
  (2)未能形成有效的现代化国际营销体系。在目前情况下,即便是我们可以进入的有限国际市场,如欠发达国家市场或发达国家的低附加值、一般制品需求等市场,也由于我们落后的营销手段和体制,使得海外贸易无法顺利扩展。另外,对于塑料机械这种专业性非常强的设备来说,我们的国外营销同行已经专业化到在现场用手提电脑为用户做专门设计的今天,我们却还在沿用让利等原始手法甚至由于体制的原因通过连机器名称都说不清楚的外贸公司人员来推销我们的设备。
  根据国家产业政策的调整和国产、进口树脂在国内的消费构成,来推断国内塑料市场的走向。按照近几年的统计数据,国产树脂和进口树脂的比例大体为1:1.35。进口树脂的年增长率除了近一二年外,均略高于国产树脂的年增长率。将进口树脂与国产树脂合一,树脂的市场消费结构大致为:聚乙烯占30%以上,聚丙烯占20%-24%,聚氯乙烯约20%,聚苯乙烯10%-12%,ABS占7%左右,其他树脂占8%-9%。除了传统的农业用塑料制品之外,由于国家宏观调控的作用,使包装行业、建筑工业、汽车工业、家电行业和电子电器等行业得以快速发展。


  (3)速度、效益、节能方面的指标大大低于国外先进厂家


  其中注射成型机产量年均2万台;挤出成型设备年均6000-8000台套;中空成型设备年均800台;各类二次加工设备如圆织机、热成型机、制袋机、印刷机、切割设备、组装设备、拼焊设备等20000余台套。全行业年生产能力约8.5万台。

  目前国外塑料机械流行的设计观念是以所要加工制品的需求为原则,如何让用户在市场中取胜为理念,为设备的使用者设计制造专用设备。由此而涌现出大量我们至今尚未掌握的新技术,如三维回路版技术(MIDs)、双泡管膜法、茂金属塑料加工技术、在城混炼与注射结合技术、同向双螺杆直接挤出技术、熔体泵以及一直普遍流行的而在我国应用甚少的热流道技术,近来出现的气输、水辅注射技术等,并因而引出了所谓“模块化”的设计方法,我们在四年前曾称之为“功能单元化设计”。这是建立在以电子媒介手段的设计、修改、储存及输出的基础上,将设备的功能分解为各个单元,然后选取、组合的新型设计理念。设计者为一个类型的设备储备了数十上百个不同的“功能单元”,在为某一制品设计某一机器时,议选用其中必选的“主模块”,再加上成型该制品所要求的“特殊模块”,就可快速设计出一台有别于其他机型的专用机型来。而我国塑料机械的大部分企业则还在沿用传统的标准机型加改进的套路试图来适应千变万化的市场需求。这也就是为什么我们从“八五”时就疾呼“我们的机器通用的多,专用的少”但至今仍无实质性改变的因素之一。
  (6)企业之间有优化重组的案例,但未见大化工企业那种大规模的联合。由于国外专业化协作很成熟,塑料机械生产企业的规模不会太大。
  1998年塑料机械行业平均销售利润率仅为7.4%,销售额上亿元的排头企业的统计平均销售利润率也仅为9.3%,其中最高的两家也只不过为18%和17%。而国外企业平均利润一般在25%左右。按照国际上公认对企业竞争力的评价方法,从销售额、投资回报率、研究开发投入及生产规模和能力四个表征企业竞争力的参数来看,我们都大大低于国际同行。从另一方面来看,近年来我国塑料机械的市场消费量年平均都在130亿人民币左右。其中国产设备约8万台套,销售额约50亿元人民币,进口设备年均不到2万台套,但价值却为80亿元人民币,台均价值为国产设备的5倍多。根据近几年来的统计资料,进口设备约占市场总量的25%-31%,但价值却占74%-77%。由此可见国产设备经济效益和竞争力与国外设备的差距,同时也说明我们的产品结构已经到了不调整则不能前进的境地。
  (l)思维观念的转变与创新是行业能否生存和发展的关键

  (1)发展的指导思想及模式上的差距
  我国的塑料机械工业兴起于’50年代。改革开放前,大多数企业集中在原轻工和机械系统,规模较小、装备落后、技术力量薄弱。技术上主要以对引进样机进行测绘仿制为手段,产品品种少、工艺水平低、标准不一、模具开发能力低、配套能力差,缺乏成套供应能力。改革开放后,随着塑料工业的高速发展,市场对塑料成型加工设备的需求大幅度提高。许多企业通过与国外同类企业进行合资、合作和购买生产制造许可证等方式,从国外引进先进技术和设计并进行消化吸收,使得我国塑料机械产业有了一个明显的跃升,产品开始初步满足塑料加工工业的一般需求。进入90年代,由于塑料新型材料的不断涌现,塑料的应用领域已从一般民用、农用向几乎所有工业领域,如汽车、家电、建筑、包装、装演、通讯、计算机等产业快速扩展。塑料机械生产企业也打破了原大部分局限于轻工、机械及化工系统的格局,迅速在各个工业系统及军工和乡镇企业中蓬勃兴起,并依托塑料工业的重点发展地区,产品门类与之相适应,从而形成了较为明显的区域结构布局。如注射成型机的生产相对集中在广东南部,浙江的杭州、宁波一带,上海及江苏的无锡等地;挤出生产线相对集中在东部的山东、上海,中部的武汉及豫南,北部的北京、大连等城市;塑料编织设备主要集中在江苏常州和甘肃兰州两地;同向双螺杆挤出机则主要在江苏的南京、甘肃兰州及大连;混配设备主要江苏张家港和辽宁的部分地区;挤出成型机和注射成型机的关键部件螺杆和机筒则大部在浙江的舟山和江苏的南京;而各类模具则以浙江黄岩地区以及安徽一些地区较为集中。经过从“六五”开始到目前这段近20年时间的发展,我国塑料机械工业已经初具规模,并业已形成一支为塑料加工工业提供必备的装备,在轻工机械领域中排行首位、在整个机械工业中渐显其重要性的不可忽视的力量。
  (1)从制品开发开始,向机械使用者提供从制品、工艺配方、设备和售后服务等的全方位服务。
  2.3行业发展趋势
  引导企业做好市场定位,深入研究所确定的市场;利用国际上先进的设计手段,提供适应市场需求的装备。政府管理机构或全国性行业组织应建立一套相对完整的信息收集、统计、评价和传播体系,定期在行业内发市相关经济统计数据和市场行情,为企业决策提供依据。
  国外企业的自身装备并不总是花钱买新装备,而是在条件许可时不断地对老旧设备进行改造,其改造内容主要是控制系统。他们将觎年代、70年代,甚至是50年代的老旧设备的控制系统和关键部件不断更新,直至目前的全闭环数字控制。此举极大地提高了企业现有设备的加工精度和水平,但又花费甚微。与我们企业动辄花费数十、上百万外汇购进国外设备相比大不一样。当然这也与我们企业缺乏高技术人才、不掌握国际控制技术进展的信息、不知如何改进现有设备有关。说到底,还是个知识和人才的问题。

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